실리콘 몰드 컵
제품 설명 내구성 있고 재사용 가능한 실리콘 몰드 컵은 아크릴 및 에폭시 장착 시스템에 널리 사용됩니다.
고정밀 정량 분쇄기의 자동화 기능은 효율적인 생산의 핵심입니다. 이러한 기능에는 자동 도구 변경, 자동 연삭 석재 드레싱, 자동 감지 등이 포함되어 있으며, 이는 완전한 자동화 된 생산 시스템을 구성합니다.
자동 도구 변경 기능 : 이는 고정밀 정량적 분쇄기의 자동화 기능의 중요한 부분입니다. 자동 공구 변경 시스템을 통해 장비는 분쇄 공정을 방해하여 다른 재료 및 연삭 요구 사항에 적응하지 않고 다양한 재료 또는 입자 크기의 분쇄 휠을 빠르게 교체 할 수 있습니다. 이 기능은 장비의 유연성을 향상시킬뿐만 아니라 수동 도구 변경의 시간과 비용을 크게 줄여서 생산 효율성을 향상시킵니다.
자동 연삭 석재 드레싱 기능 : 사용 중에 그라인딩 휠이 점차 마모되어 연삭 효과가 감소합니다. 자동 분쇄 석재 드레싱 기능은 연삭 휠의 표면을 정기적으로 옷을 입어 선명도와 연삭 효과를 유지할 수 있습니다. 이 기능은 그라인딩 휠의 서비스 수명을 연장 할뿐만 아니라 연삭 과정의 안정성과 일관성을 보장합니다.
자동 감지 기능 : 고정밀 정량 분쇄기에는 연삭 프로세스 동안 실시간으로 다양한 매개 변수 및 연삭 효과를 모니터링 할 수있는 자동 감지 시스템이 장착되어 있습니다. 이 기능은 연삭 과정에서 문제를 적시에 감지하고 수정하여 연삭 품질의 안정성과 일관성을 보장 할 수 있습니다.
자동 도구 변경 기능은 자동화 기능의 하이라이트 중 하나입니다. 고정밀 정량적 분쇄기 . 연삭 휠의 빠르고 정확한 교체를 달성하기 위해 고급 기계적 구조 및 제어 시스템을 채택합니다.
기계 구조 설계 : 자동 공구 변경 시스템은 일반적으로 로터리 또는 선형 공구 변경 메커니즘을 채택합니다. 로터리 도구 변경 메커니즘은 커터 디스크를 회전시켜 다른 재료 또는 입자 크기의 연삭 휠을 작업 위치로 보냅니다. 선형 공구 변경 메커니즘은 연삭 휠을 스토리지 위치에서 선형 운동을 통해 작업 위치로 이동시킵니다. 이러한 기계적 구조의 설계는 그라인딩 휠의 교체를 더 빠르고 정확하게 만듭니다.
제어 시스템 설계 : 자동 공구 변경 시스템의 제어 시스템은 일반적으로 PLC (프로그램 가능한 로직 컨트롤러) 또는 CNC (컴퓨터 수치 제어) 시스템을 채택합니다. 이러한 시스템은 사전 설정 프로그램 지침에 따라 공구 변경 메커니즘의 이동을 자동으로 제어하여 연삭 휠의 빠른 교체를 달성 할 수 있습니다. 또한 공구 변경 프로세스의 다양한 매개 변수를 실시간으로 모니터링하여 공구 변경 프로세스의 안정성과 안전성을 보장 할 수 있습니다.
적응성 및 유연성 : 자동 도구 변경 기능을 통해 고정밀 정량적 분쇄기는 다양한 재료 및 연삭 요구 사항에 적응할 수 있습니다. 다양한 재료 또는 입자 크기의 분쇄 휠을 교체함으로써 장비는 다양한 복잡한 연삭 작업을 처리 할 수 있습니다. 이 기능은 장비의 유연성을 향상시킬뿐만 아니라 다양한 고객의 요구를 충족시킵니다.
고정밀 정량적 분쇄기의 자동화 기능은 생산 효율의 개선에 중대한 영향을 미칩니다. 자동 도구 변경 기능은 수동 도구 변경의 시간과 비용을 줄이고 장비의 활용률과 생산 효율을 향상시킵니다. 그라인딩 스톤 기능의 자동 드레싱은 그라인딩 휠의 서비스 수명을 연장하고, 그라인딩 휠을 변경하는 수와 시간을 줄이며, 생산 효율을 더욱 향상시킵니다. 자동 감지 기능은 연삭 과정에서 문제를 즉시 감지하고 수정하고 품질 문제로 인한 재 작업 및 폐기물을 피하고 전반적인 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
고정밀 정량적 분쇄기의 자동화 기능은 많은 분야에서 널리 사용되었습니다. 예를 들어, 자동차 부품 제조 분야에서 고정밀 정량적 분쇄기는 자동 도구 변경 기능을 통해 다양한 재료 및 입자 크기의 분쇄 휠을 빠르게 대체하여 다양한 재료 및 모양의 부분의 분쇄 요구를 충족시킬 수 있습니다. 항공 우주 필드에서, 그라인딩 스톤 기능의 자동 드레싱은 분쇄 휠이 사용하는 동안 항상 선명도와 연삭 효과를 유지하여 부품의 분쇄 품질 및 생산 효율을 향상시킵니다. 정밀 광학 분야에서 자동 감지 기능은 연삭 프로세스 동안 실시간으로 다양한 매개 변수 및 연삭 효과를 모니터링하여 광학 부품의 연삭 정확도와 표면 품질을 보장 할 수 있습니다 .
