연삭 휠 연마기의 실제 적용에주의를 기울여야하는 세 가지 핵심 문제는 무엇입니까?

1. 핵심 작업 원리 및 기술 매개 변수 분석 연마제 연마기

산업 생산에 없어서는 안될 표면 처리 장비로서, 연마 광택제의 효율적인 운영은 핵심 작업 원리에 대한 깊은 이해와 기술 매개 변수의 정확한 제어를 기반으로합니다. 본질적으로, 연마적인 광택기는 연삭 및 연마의 결합 된 작용에 따라 공작물의 표면 품질을 향상시키는 장치이며, 작업 과정에는 복잡한 물리적, 기계적 원리가 포함되어 있습니다.

연마제 광택기의 핵심 작업 원리는 연마 적 절단 이론에 기초합니다. 연마제는 바인더에 의해 통합되고 모터에 의해 구동되는 고속으로 회전하는 많은 수의 작고 매우 단단한 연마제 입자로 만들어집니다. 회전 연마제가 공작물 표면에 닿을 때, 연마 입자는 공작물 표면을 자르고 긁고 짜는 수많은 작은 도구와 같습니다. 절단 과정 동안, 연마 입자는 공작물 표면으로 특정 깊이로 절단하고 칩 형태로 공작물 재료를 제거합니다. 긁힘은 공작물 표면에있는 연마 입자의 미끄러짐으로, 공작물 표면의 소성 변형을 유발합니다. 압출 작용하에, 공작물의 표면 재료는 표면 평탄도와 부드러움을 달성한다. 이 세 가지 효과는 독립적으로 존재하지 않지만 공작물 표면의 처리를 완료하기 위해 얽혀 있습니다.

장비 구조의 관점에서, 연마제 연마기는 주로 모터, 스핀들 시스템, 연마 장치, 워크 벤치, 피드 메커니즘 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 모터는 전체 장비에 전원을 공급하고 변속기 시스템을 통해 스핀들로 전원을 전원으로 전달하며 연마제를 고속으로 회전시킵니다. 스핀들 시스템의 정확도는 연마의 회전 정확도와 안정성에 직접 영향을 미칩니다. 고정밀 스핀들은 연마 중 연마의 원활한 작동을 보장하고 진동이 가공 품질에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 연마 장치는 연마제 설치 및 고정을 담당합니다. 설계는 고속으로 회전 할 때 연마제의 안전성과 신뢰성을 보장하기 위해 연마제의 크기, 무게 및 설치 방법을 고려해야합니다. 워크 벤치는 공작물을 운반하고 공급 메커니즘의 구동 하에서 연마 공정을 완료하기 위해 공작물과 연마제 사이의 상대적인 움직임을 실현하는 데 사용됩니다. 제어 시스템은 다양한 공작물 및 처리 기술의 요구를 충족시키기 위해 연마 속도, 워크 벤치 피드 속도, 냉각 시스템 흐름 등과 같은 장비의 작동 매개 변수를 정확하게 제어 할 책임이 있습니다.

기술 매개 변수는 연마제의 성능 및 처리 용량을 측정하는 데 중요한 지표이며, 품질 및 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 그중에서도 연마 속도는 가장 중요한 매개 변수 중 하나입니다. 연마 속도가 높을수록 단위 시간당 연마 곡물의 절단 시간 수를 증가시켜 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 속도가 너무 높으면 연마 마모가 증가하고 연마적인 파손과 같은 안전 사고가 발생할 수도 있습니다. 너무 낮은 속도는 절단 용량을 줄이고 처리 효율과 표면 품질에 영향을 미칩니다. 일반적으로 말하면 연마제의 다른 유형과 사양은 적절한 속도 범위를 가지고 있습니다. 실제 응용 분야에서는 재료, 입자 크기 및 연마제의 공작물 재료와 같은 요인에 따라 합리적으로 선택해야합니다.

연마제의 선형 속도는 또한 중요한 매개 변수입니다. 그것은 연마제의 원주 표면에서 점의 선형 속도를 지칭하며, 이는 연마제의 회전 속도 및 직경과 관련이있다. 적절한 선형 속도는 연마 입자가 절단 역할을 완전히 수행하고 우수한 처리 결과를 얻을 수 있도록 보장 할 수 있습니다. 일반적으로 경도가 높은 공작물 재료의 경우 절단 능력을 향상시키기 위해 더 높은 선형 속도가 필요합니다. 더 부드러운 재료의 경우, 과도한 절단 및 표면 화상을 피하기 위해 선형 속도를 적절하게 감소시킬 수 있습니다.

작업 테이블의 피드 속도도 무시해서는 안됩니다. 공급 속도가 너무 빠르면 연마제의 절단 하중이 증가하여 표면 거칠기가 증가하고 심지어 진동을 절단합니다. 공급 속도가 너무 느리면 처리 효율이 줄어 듭니다. 실제 처리에서, 재료, 모양, 공작물의 크기와 같은 요인에 따라 공급 속도를 합리적으로 조정해야합니다.

또한, 입자 크기, 경도 및 바인더 유형과 같은 매개 변수는 또한 처리 과정에 중요한 영향을 미칩니다. 입자 크기는 연마 곡물의 조잡함을 나타냅니다. 입자 크기 수가 작을수록 거친 가공에 적합한 연마 곡물이 거칠니다. 입자 크기 수가 클수록 미세한 처리에 적합한 연마 곡물이 더 미세합니다. 연마제의 경도는 연삭 힘의 작용 하에서 연마 성 표면에서 떨어지는 연마 곡물의 어려움을 반영한다. 경도가 높은 연마제의 연마 곡물은 떨어지기가 쉽지 않으며, 이는 경도가 낮은 재료를 처리하는 데 적합합니다. 경도가 낮은 연마제의 연마 곡물은 떨어지기 쉽고 경도가 높은 재료를 처리하는 데 사용될 수 있습니다. 바인더의 유형은 연마제의 강도, 내마모성 및 내열성을 결정합니다. 다른 바인더는 다른 처리 시나리오 및 재료에 적합합니다.

연마적인 광택제의 핵심 작업 원리 및 기술 매개 변수에 대한 심층 분석을 통해 장비의 작업 메커니즘을 완전히 이해하고 다양한 기술 매개 변수를 정확하게 이해하고 실제 처리 요구에 따라 합리적인 조정을 수행함으로써 만약 광택제의 성능 이점을 효율적이고 고품질 표면 처리를 달성 할 수 있음을 알 수 있습니다.

2. 다른 재료의 워크 피스에 대한 연마 선택에 대한 주요 요구 사항

연마성 연마기의 실제 적용에서, 다양한 재료의 워크 피스에 대한 정확한 연마 선택은 품질과 효율성을 보장하는 열쇠입니다. 다른 재료의 워크 피스는 고유 한 물리적, 화학적 및 기계적 특성을 가지고 있으며, 이는 연마 과정에서 연마 재료, 입자 크기, 경도 및 접착제에 대한 다른 요구 사항을 결정합니다.

• 금속 재료는 산업 생산에서 가장 일반적인 공작물 재료 중 하나입니다. 다른 유형의 금속 재료는 연마제 선택에 대한 요구 사항이 다릅니다. 탄소강 및 합금강과 같은 일반 금속 재료의 경우, 중간 정도의 경도와 우수한 연삭 성능으로 인해 Corundum 연마제를 일반적으로 선택할 수 있습니다. 브라운 코런 덤 연마제는 경도가 높고 인성이 우수하며 탄소강, 합금강 및 기타 재료의 거친 연삭 및 반제품 분쇄에 적합합니다. 흰색 corundum 연마제는 경도가 높고 자기 공유 특성이 우수하며, 경도가 높은 경화 강철 및 기타 금속 재료의 미세한 분쇄 및 연삭에 종종 사용됩니다. 입자 크기 선택과 관련하여, 36# -60# 연마 효율을 향상시키기 위해 거친 연삭 단계에서 연마제를 선택할 수 있습니다. 80# -120# 연마제는 미세 연삭 단계에서 더 나은 표면 마감을 얻기 위해 사용됩니다. 연마성 경도의 선택은 공작물 재료의 경도와 연삭 허용량에 따라 결정되어야합니다. 일반적으로 경도가 낮은 금속 재료의 경우, 연마제의 내구성을 보장하기 위해 더 높은 경도 (중간 경질 등급 등)를 가진 연마제를 선택할 수 있습니다. 경도가 높은 금속 재료의 경우, 낮은 경도 (예 : 중간 소프트 등급)의 연마제를 선택하여 연마 입자가 제 시간에 떨어지고 연마제의 선명도를 유지할 수 있도록 선택해야합니다. 바인더의 관점에서, 세라믹 결합 연마제는 더 높은 경도 및 내마모성을 가지며, 일반 금속 재료의 고속 연삭에 적합합니다. 수지 결합 연마제는 우수한 탄력성과 높은 연삭 효율을 가지며, 종종 미세 연삭 및 분쇄 형성에 사용됩니다.
• 스테인리스 스틸과 같은 프로세스가 어려운 금속 재료의 경우, 강인성과 작업 경향으로 인해 연삭 과정에서 연마제를 붙잡고 막는 것과 같은 문제가 발생하여 연마제 선택에 대한 요구 사항이 더 높아집니다. 이때, 크롬 코 런덤 연마제 또는 단결정 코런두 연마제를 선택할 수 있습니다. 이 두 가지 유형의 연마제는 날카로운 연마 곡물과 우수한 절단 성능을 가지고 있으며, 이는 스테인레스 스틸의 가공 어려움을 효과적으로 극복 할 수 있습니다. 입자 크기 선택 측면에서, 일반적인 금속 재료와 유사하지만 경도 측면에서, 경도가 낮은 연마제 (예 : 부드러운 또는 중간 소프트 등급)를 선택해야합니다. 수지 바인더는 바람직하게는 결합제로 사용되며, 이들의 우수한 탄성 및 자기 공상 특성은 연삭 효율 및 처리 품질을 향상시키는 데 도움이된다.
• 알루미늄 및 구리와 같은 비철 금속 재료는 경도가 낮고 가소성이 우수합니다. 분쇄 중에는 모래가 붙어있어 표면 품질에 영향을 미칩니다. 이러한 유형의 재료의 경우, 대형 머리 연마제 또는 고무 결부 연마제를 사용할 수 있습니다. 대형 연마기는 다공성이 더 크고 더 많은 칩을 수용하고 모래 붙어를 줄일 수 있습니다. 고무 결합 연마제는 탄성 및 연마 특성이 우수하며 표면 마감 처리가 더 높아질 수 있습니다. 연마 물질의 관점에서, 흰색 corundum 또는 실리콘 탄화물 연마제를 사용할 수 있으며, 일반적으로 60#와 100# 사이의 입자 크기와 중간-소프트 또는 소프트 경도가 있습니다.
• 특성이 다른 많은 유형의 비금속 물질이 있으며, 연마제 선택에는 고유 한 요구 사항이 있습니다. 도자기 및 유리와 같은 경도가 높은 재료의 경우 실리콘 탄화물 연마제가 더 나은 선택입니다. 검은 실리콘 카바이드 연마제는 경도가 높고 선명도가 좋으며 경도가 낮은 세라믹과 유리를 연삭하는 데 적합합니다. 녹색 실리콘 카바이드 연마제는 경도가 높고 열전도율이 우수하며, 종종 카바이드 및 광학 유리와 같은 고 심전도 재료를 분쇄하는 데 사용됩니다. 입자 크기 선택과 관련하여 36# -60#은 거친 분쇄에 사용될 수 있으며 80# -120#을 미세한 분쇄에 사용할 수 있습니다. 연마제의 경도는 일반적으로 중간 정도의 단단하거나 단단하게 선택되며, 바인더는 주로 연마제의 강도와 내마모성을 보장하기위한 세라믹 바인더입니다.
• 플라스틱 및 고무와 같은 부드러운 비금속 물질의 경우 경도가 낮고 탄력이 높기 때문에 연삭 중에 변형과 열이 발생하기 쉽기 때문에 경도가 낮고 구조가 느슨한 연마제를 사용해야합니다. 수지 결합을 갖는 초 부드러운 연마제를 사용할 수 있으며, 연마 물질은 입자 크기가 80#와 120# 사이의 흰색 corundum 또는 Brown Corundum 일 수 있습니다. 동시에, 열 생성 및 공작물 변형을 줄이기 위해 연마 속도와 사료 속도를 적절하게 줄여야하며 충분한 냉각 조치를 채택해야합니다.

자동차 엔진 실린더 (알루미늄 합금)의 연마를 예로 들어보십시오. 부적절한 연마제를 사용하는 경우 표면 긁힘 및 모래 고착과 같은 문제가 발생하여 실린더의 밀봉 및 서비스 수명에 영향을 미칩니다. 올바른 선택은 다음과 같습니다. 고무 본드, 80# 곡물 크기 및 부드러운 경도로 흰색 corundum 연마. 이러한 연마제는 연마 효율을 보장하는 동시에 모래를 고착하지 않고 우수한 표면 품질을 얻을 수 있습니다.

다른 재료의 워크 피스의 특성은 연마제 선택에 대한 주요 요구 사항을 결정합니다. 공작물 재료의 물리적, 화학적 및 기계적 특성을 완전히 고려하고 연마재의 연마재, 입자 크기, 경도 및 바인더 매개 변수를 합리적으로 선택하여 다양한 공작물의 처리 요구를 충족시키기 위해 효율적이고 고품질 연마를 달성 할 수 있습니다.

3. 연마 공정 매개 변수 최적화 (속도/사료 속도/냉각)

연마 연마기의 가공에서, 연마 공정 매개 변수의 최적화 설정은 처리 품질을 향상시키고, 처리 효율성을 향상시키고, 장비 및 연마의 서비스 수명을 확장하는 데 매우 중요합니다. 속도, 공급 속도 및 냉각의 세 가지 주요 프로세스 매개 변수는 서로 관련되어 있으며 서로 영향을 미칩니다. 최상의 처리 효과를 달성하기 위해 합리적인 조정을 수행하기 위해 공작물 재료 및 연마 특성과 같은 다양한 요소를 종합적으로 고려해야합니다.

• 연마 속도는 연마 효과에 영향을 미치는 중요한 매개 변수 중 하나입니다. 위에서 언급 한 바와 같이, 더 빠른 속도는 단위 시간당 연마 곡물의 절단 시간을 증가시킬 수 있으며, 이는 처리 효율을 어느 정도 향상시킬 수있다. 그러나 너무 높은 속도로 일련의 문제가 발생합니다. 한편으로, 연마 곡물과 공작물 표면 사이의 마찰이 강화되어 많은 열이 발생하여 공작물 표면이 쉽게 연소되어 표면 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 반면에, 너무 높은 속도는 연마제의 원심력을 증가시킬 것입니다. 원심력이 연마제의 강도 한계를 초과하면 연마제가 파손되어 심각한 안전 사고가 발생할 수 있습니다. 반대로, 속도가 너무 낮 으면 연마 곡물의 절단 능력이 불충분하고 처리 효율이 낮으며 이상적인 표면 마감을 얻기가 어렵습니다. 따라서, 연마 속도를 설정할 때, 공작물 재료의 경도, 재료 및 입자 크기와 같은 요소를 포괄적으로 고려해야합니다. 일반적으로, 강화 강철, 시멘트 카바이드 등과 같은 경도가 높은 공작물 재료의 경우, 연마 곡물의 절단 능력을 향상시키기 위해 더 높은 속도가 필요합니다. 알루미늄 합금, 구리 합금 등과 같은 부드러운 재료의 경우 과도한 절단 및 표면 변형을 피하기 위해 속도를 적절하게 감소시킬 수 있습니다. 예를 들어, 유리체 결합 된 브라운 코런 덤 연마체 (Grit Size 60#)를 닦는 45# 스틸을 사용할 때 2800-3000R/분으로 속도를 설정하는 것이 더 적절합니다. 알루미늄 합금 워크 피스를 연마 할 때는 속도를 2000-2200r/분으로 조정할 수 있습니다.
• 공급 속도는 또한 연마 과정에 중대한 영향을 미칩니다. 공급 속도가 너무 커지면 단일 연마 곡물의 절단 두께가 증가하여 절단력이 증가하여 공작물 진동 및 표면 거칠기가 증가 할 수 있으며, 심지어 연마제에 과도한 마모와 손상을 일으킬 수도 있습니다. 공급 속도가 너무 작 으면 처리 시간이 확장되고 생산 효율이 줄어 듭니다. 합리적인 공급 속도 설정은 공작물의 모양, 크기, 재료 경도 및 특성에 따라 결정해야합니다. 간단한 모양과 큰 크기의 워크 피스의 경우, 처리 효율을 향상시키기 위해 거친 처리 단계에서 피드 속도를 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 미세 처리 단계에서는 표면 품질을 보장하기 위해 공급 속도를 줄여야합니다. 예를 들어, 평평한 공작물을 거친 연삭 할 때 작업 테이블의 공급 속도는 100-150mm/분로 설정할 수 있습니다. 미세 연삭 단계에서는 공급 속도를 30-50mm/분으로 제어해야합니다. 경도가 높은 재료의 경우, 공예품과 연마제에 대한 절단력의 영향을 줄이기 위해 공급 속도가 상대적으로 작아야합니다. 더 부드러운 재료의 경우 공급 속도를 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 또한 공급 속도는 연마 속도와 일치해야합니다. 일반적으로, 속도가 높을 때, 피드 속도는 적절하게 증가 할 수 있지만, 둘 사이의 부적절한 조정으로 인해 처리 품질의 감소를 피하기 위해주의를 기울여야합니다.
• 냉각 시스템은 연마 과정에서 필수적인 역할을합니다. 효과적인 냉각은 연삭 과정에서 생성되는 많은 열을 빼앗아 가면, 공작물과 연마제의 온도를 줄이며 공작물 표면이 연소 및 변형을 방지하며 연마제의 마모를 줄이고 서비스 수명을 연장하는 데 도움이됩니다. 액체 냉각 및 가스 냉각은 두 가지 주요 냉각 방법이 있습니다. 그 중 액체 냉각이 가장 널리 사용됩니다. 냉각수를 선택할 때는 공작물 재료의 요구 사항과 가공 기술에 따라 합리적인 선택이 필요합니다. 일반적인 금속 재료의 연삭을 위해, 수용성 냉각제는 우수한 냉각 및 윤활 특성을 가지며, 이는 절단 온도를 효과적으로 감소시키고 연마 입자와 공작물 사이의 마찰을 감소시킬 수있다; 스테인리스 스틸, 티타늄 합금 등과 같은 프로세스가 어려운 금속 재료의 경우, 윤활 및 방지 특성을 향상시키기 위해 특수 첨가제를 함유 한 냉각제를 선택할 수 있습니다. 냉각수의 유속과 압력도 최적화되어야합니다. 과도한 흐름으로 냉각수가 튀어 나와 폐기물과 환경 오염이 발생할 수 있습니다. 너무 작은 흐름이 냉각 효과를 완전히 재생할 수는 없습니다. 일반적으로, 냉각수의 유속은 연마의 크기와 속도에 따라 조정되어야합니다. 일반적으로 연마 영역의 평방 센티미터 당 냉각수 유량은 5-10L/분입니다. 압력 측면에서 냉각수는 분쇄 영역에 완전히 분사되어야합니다. 일반적으로 압력은 0.2 내지 0.5 MPa입니다. 또한 냉각수의 청결에주의를 기울여야합니다. 불순물이 연삭 영역에 들어가고 처리 품질에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 냉각수를 정기적으로 교체하고 필터링해야합니다.

실제 처리에서, 연마 공정 매개 변수의 최적화 설정은 실험과 실습을 통해 지속적으로 탐색하고 조정해야합니다. 예를 들어, 새로운 합금 재료를 연마 할 때 관련 경험이 부족하여 초기 속도 설정, 피드 속도 및 냉각 매개 변수로 가공 된 표면에서 많은 흠집과 연소가 발생했습니다. 매개 변수를 점차적으로 조정하고, 적절한 범위로 속도를 줄이고, 공급 속도를 줄이고, 냉각제 흐름 및 압력을 증가시킴으로써 이상적인 가공 표면 품질 및 처리 효율이 마침내 얻어졌습니다.

연마 공정 매개 변수 (속도, 공급 속도, 냉각)의 최적 설정은 복잡한 시스템 공학으로, 과학적 방법과 실질적인 경험을 통한 여러 가지 요인과 합리적인 조정에 대한 포괄적 인 고려가 필요합니다.

4. 장비 유지 보수 및 안전한 운영 사양의 핵심 지점

고속 회전 기계 장비로서, 연마적인 광택제의 성능과 정확성은 장기 작동 중에 점차 감소 할 것이며 특정 안전 위험도 있습니다. 따라서 장비 유지 보수 및 안전한 운영 사양을 엄격히 준수하는 것은 장비의 정상적인 작동을 보장하고 서비스 수명을 연장하며 운영자의 안전을 보장하는 중요한 조치입니다.

장비 유지 보수는 주로 연마적인 광택제의 성능과 정밀도를 보장하는 핵심 링크입니다. 여기에는 주로 일일 유지 보수, 정기 유지 보수 및 결함 수리의 세 가지 측면이 포함됩니다.

• 매일 유지 보수는 운영자가 교대 전후 또는 작업 중에 장비에서 수행하는 간단한 검사 및 유지 보수 작업입니다. 장비 표면에 명백한 오일, 먼지 또는 손상이 없는지 확인하기 위해 장비의 외관을 확인하십시오. 각 구성 요소의 연결이 확고한 지 여부와 느슨 함이 있는지, 특히 연마제가 단단히 설치되어 고속 회전 중에 떨어지는 것을 방지하는지 확인하십시오. 윤활 시스템을 점검하여 윤활유의 오일 레벨이 정상 범위 내에 있는지 여부와 오일 회로가 방해받지 않는지 여부를 관찰하십시오. 장비의 움직이는 부분을 잘 윤활하고 마모를 줄이기 위해 윤활유를 정기적으로 추가 또는 교체하십시오. 또한 냉각 시스템을 점검하여 냉각수 레벨이 정상인지 확인하고 파이프 라인에 누출이 없으며 필터가 차단되지 않으므로 냉각수가 정상적으로 순환하고 냉각 및 윤활 역할을 수행 할 수 있도록합니다. 또한 각 작업 후에 장비 표면의 칩과 잔해와 작업대를 제 시간에 정리하여 장비를 깨끗하게 유지해야합니다.
• 정기 유지 보수는 특정 시간 간격으로 일반적으로 1 분기 또는 6 개월마다 특정 시간 간격으로 장비를 포괄적으로 검사하고 유지하는 것입니다. 일일 유지 보수 외에도 정기 유지 보수에는 장비의 주요 구성 요소를보다 심층적으로 검사하고 조정해야합니다. 예를 들어, 스핀들의 정확성과 베어링의 마모를 점검하고 필요한 경우 조정하거나 교체하십시오. 전송 시스템의 벨트와 체인을 점검하고 장력을 조정하거나 심하게 마모 된 부품을 교체하십시오. 전기 시스템의 라인 연결이 확고한 지 여부와 전기 부품이 제대로 작동하는지 확인하고 손상된 구성 요소를 제 시간에 수리 또는 교체하십시오. 동시에, 연마성 광택제의 정확도는 워크 벤치의 평탄도 및 스핀들의 수직성과 같이 테스트 및 보정되어 장비의 처리 정확도가 요구 사항을 충족하도록해야합니다.
• 장비가 실패하면 제 시간에 수리해야합니다. 결함 수리에는 풍부한 장비 유지 보수 지식과 경험이 풍부한 전문 유지 보수 요원이 필요하며 실패의 원인을 정확하게 결정하고 수리 할 수 ​​있습니다. 유지 보수 프로세스 중에 장비 유지 관리 설명서를 엄격하게 따르고 적절한 도구 및 액세서리를 사용하며 유지 보수 품질을 보장해야합니다. 유지 보수가 완료된 후 장비가 정상 작동을 재개했는지 여부와 다양한 성능 지표가 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 장비를 테스트해야합니다.

안전 운영 규정은 운영자의 개인 안전과 장비의 정상적인 운영을 보장하기위한 중요한 기준입니다. 연마적인 광택제를 운영하기 전에 운영자는 전문 교육을 받고 장비의 구조, 성능, 작업 원칙 및 운영 방법에 익숙해야하며 안전한 운영 절차 및 비상 대응 조치를 마스터해야합니다. 운영자는 가공 중 칩 튀는 부상, 연마 조각 등의 부상을 방지하기 위해 보호 안경, 보호 장갑, 작업복 등과 같은 적절한 노동 보호 장비를 착용해야합니다.

연마제를 설치하고 교체 할 때는 운영 절차를 엄격히 따르십시오. 연마제의 외관을 확인하여 연마제가 균열, 파손 또는 기타 결함이 없는지 확인하십시오. 그런 다음 연마제의 크기와 장비 요구 사항에 따라 적절한 플랜지 및 개스킷을 선택하고 스핀들에 연마제를 올바르게 설치하고 너트를 조여 연마제가 단단히 설치되어 동심성을 갖도록합니다. 설치 후, 연마제의 회전을 관찰하기 위해 무부하 테스트 실행을 수행해야합니다. 비정상적인 진동 또는 소음이있는 경우, 검사를 위해 기계를 즉시 중지해야합니다.

장비를 시작하기 전에 장비 주변에 장애물이 있는지 확인하여 작업 영역의 안전을 보장하십시오. 장비를 시동 한 후, 장비가 정상적으로 작동하는지 여부를 관찰하기 위해 1-2 분 동안 연마 유휴 상태를 유지하십시오. 장비가 안정적으로 작동 한 후, 가공을 위해 공작물을 워크 벤치에 놓으십시오. 처리 중에 운영자는 장비의 운영 상태 및 처리에주의를 기울여야합니다. 위험을 피하기 위해 손으로 회전하는 연마제와 공작물을 만지는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 동시에, 작업은 프로세스 매개 변수에 따라 엄격하게 수행되어야하며, 부적절한 매개 변수 설정으로 인한 장비 고장 또는 안전 사고를 방지하기 위해 속도, 피드 속도 및 기타 매개 변수를 의지하지 않아야합니다.

장비에 비정상적인 진동, 소음, 연기 등과 같은 비정상적인 상태가 있거나 안전 사고가 발생하면 운영자는 즉시 비상 정지 버튼을 눌러 장비를 중지하고 관련 직원에게 처리해야합니다. 장비 수리 및 유지 보수 중에는 전원 공급 장치가 차단되어야하며 "스위치를 닫지 마십시오"와 같은 경고 표시는 다른 사람들이 오해하지 않고 안전 사고를 일으키지 않도록 걸어야합니다.